一张包装标签的“绿色制造”之路

当我们拿到一台新的智能手机时，首先映入眼帘的是外包装盒，正面印着logo和产品标识，背面或侧面贴着至少一张印有产品编码的标签纸。

一张毫不起眼，但是“成本高昂”的标签纸。

按2022年全国智能手机市场出货量2.86亿台的数据来估算，每个手机盒背面和侧面各需贴1张标签，那么每年产生约6亿张左右标签纸，以及配套不计其数的碳带、油墨等耗材。

这样一张小小的标签纸，普通批发价约1分钱，一年光是纸张所花费的成本就不可思议地达到百万之高。

传统贴标工艺带来的这种耗材浪费引起行业客户的重视，在ESG环境治理越发受重视的当下，如何用更绿色、更环保、对环境更友好的方式生产，已经成为制造行业必须去思考的问题。

通过优化一个小工艺，撬动原本居高不下的资源和成本问题，道元实业提出了自己的解决方案。

在目前的电子制造市场上，包装盒内容打印的主流工艺是标签打印贴附，先用打印机将需要打印的内容打到标签纸上，再通过设备或人工贴附到包装盒上。

这种工艺模式下，每个包装盒需要1~2片标签纸，标签取下后的贴纸和碳带无法再复用，每年产生的浪费高达百万。

除此之外，当前仍有较多工厂采用人工贴标的方式，由此产生的用工成本巨大，人工良率不高更是加剧耗材浪费。

为改进这一工序，尽可能降低耗材浪费和人工成本，道元实业创新性开发了数字印刷系统和配套自动化设备，拓展原来成熟的条码/二维码喷码打印技术，研发出对业内来说全新的包装盒喷印设备，实现成本和浪费的指数级下降，实现包装标签工艺的绿色集约制造。

算笔简单的账，以每年1亿台出货量计算，每年可节省1亿张标签纸。1张标签纸约1分钱，1年成本达100万；而1次外盒喷码所耗费墨水的成本仅需1毫分，1年成本约10万。

仅耗材成本一项便骤降至少90% 。

据估计，关于贴标签工序，1个熟练工人能够达到的最高产能为每小时400张左右，且人工操作的良率和产能非常受工人熟练程度影响。

而数字喷印机具备稳定高产能和高自动化的特点，投入使用后每台设备预估将节省7-8个人力。

该设备集成度高，可自动完成从等离子复检、信息读取、定位拍照、数码喷印、视觉复检等一系列功能，每小时产能稳定在600PCS，工序循环时间仅用6秒。设备停机时间低于3%，正常运作时间更长。

采用机械手将物料从进料流水线自动搬运到喷码移栽组件，高度测量头进行高度测量并反馈高度数值，调整喷印高度，喷印组件随即对包装盒进行内容印刷并立即进行紫外线固化。

喷码打印设备还配备高精度CCD组件，自动定位调整位置以及剔除不良品。

通过定位相机对包装盒喷印面进行拍照定位，并将位置信息即时反馈给喷码组件和放料平台以保证喷印位置正确。双复检相机对喷印品质进行检验，自动将不合格的产品剔除。

跨界寻求创新

喷码工艺其实在市场上是一种相当成熟的技术，广泛应用于电子IC、塑料打标、二维码打标等场景，而应用于在纸质外盒上打印内容，却还是第一次。

道元研发的这款自动喷印设备，关键创新点是将喷码技术与纸张印刷工艺巧妙结合。

设备核心组件是喷码和固化装置，这个装置能够有效改善偶发的喷头堵塞造成机器停工和设备维修问题。

喷码组件采用直线电机控制，在喷码过程中喷码头静止不动，喷码组件自身喷码头清洁组件在设备运作过程中自行对喷码头进行油墨清洁及回收，而旁边的UV固化灯则能够在喷码完毕后立即对油墨进行固化，大大提高喷码品质。